Eingangsmaterialinspektion

• Alle Rohstoffe und Komponenten (z. B. HF-Module, PCBs, Steckverbinder) werden streng nach vorgegebenen Spezifikationen geprüft.

• Die Echtheit der Konformitätszertifikate (CoC) und der Materialprüfberichte wird überprüft.

• Nichtkonforme Artikel werden unter Quarantäne gestellt und mit einem Nichtkonformitätsbericht (Non-Conformity Report, NCR) an die Lieferanten zurückgegeben.

Qualitätskontrolle während des Prozesses

• Montagephase: Automatische optische Inspektion (AOI) und manuelle Kontrollen sorgen für ein ordnungsgemäßes Löten, die Platzierung der Bauteile und die mechanische Ausrichtung.

• Funktionale Prüfung: Teilbaugruppen (z. B. Transceiver, Leistungseinheiten) werden mit kalibrierten Prüfgeräten auf Basis ihrer Leistungsfähigkeit (z. B. Frequenzstabilität, Geräuschpegel) geprüft.

• Umweltbelastungsscreening (ESS): Zufällige Proben werden durch Temperaturzyklus (-40°C bis +85°C), Vibrations- und Feuchtigkeitsprüfungen untersucht, um frühe Lebensfehler zu erkennen.

Endproduktprüfung

• Validierung der RF-Leistung: Radarbereich, Auflösung, Dopplergenauigkeit und Signal-Rausch-Verhältnis (SNR) werden in Anecho-Kammern oder simulierten Umgebungen überprüft.

• Software-/Firmware-Prüfungen: Eingebettete Software wird für Signalverarbeitungsalgorithmen, Detektionsschwellenwerte und Schnittstellenprotokolle validiert.

• Prüfung der Konformität: Die Produkte werden anhand von Industriestandards geprüft (z. B. ISO 9001, MIL-STD-810, FCC/CE-Vorschriften).

Kalibrierung und Rückverfolgbarkeit

• Alle Prüfgeräte werden jährlich von akkreditierten Labors mit Rückverfolgbarkeit nach internationalen Normen (NIST/ISO/IEC 17025) kalibriert.

• Jeder Radareinheit wird eine eindeutige Seriennummer zugewiesen, die mit einer digitalen Aufzeichnung der Prüfdaten, Komponenten und des bei der Montage beteiligten Personals verknüpft ist.

Abschlussprüfung und Verpackung

• Die Qualitätskontrolle (AQC) führt vor der Verpackung ein visuelles und funktionales Audit durch.

• Es wird eine antistatische und stoßdämpfende Verpackung mit Feuchtigkeitsanzeigen für die Überwachung des Transports verwendet.

Korrekturmaßnahmen und kontinuierliche Verbesserung

• Nichtkonformitäten werden anhand von Ursachenmethoden analysiert (z. B. 5 Warum, Fishbone Diagramm).

• CAPA-Pläne (Corrective and Preventive Action) werden umgesetzt und die Lehren in Schulungsprogramme integriert.

Dokumentation und Zertifizierung

• Vollständige Prüfberichte, Kalibrierzertifikate und Konformitätsdokumente werden für mehr als 10 Jahre archiviert.

• Die Endprodukte werden vor dem Versand mit einem Qualitätssicherungszertifikat (QAC) versehen.